Mit IoT Service Buttons zur Intralogistik 4.0

Die Intralogistik bei BASF funktioniert nach dem folgenden Prinzip: Nachdem die Rohstoffe in Münster eingetroffen sind, folgen zunächst die Wareneingangsprüfung und die administrative Abfertigung. Anschließend werden sie in Fässern, Paletten und Großcontainern eingelagert und kommissioniert, um dann zum richtigen Zeitpunkt den innerbetrieblichen Produktionsstätten zur Verfügung gestellt zu werden. Volle Container mit fertigen Produkten werden abgeholt und ins Fertigwarenlager gebracht. An festgelegten Übergabeorten, um die Stoffe zum Bestimmungsort zu transportieren. Zwei kleine Schleppwagen, die zwischen den Produktionshallen und Lagern hin- und herfahren, holen die Transportwagen in regelmäßigen Abständen ab und liefern sie zum Zielort auf dem Gelände.

Bislang verbrachten die beiden Fahrer der Schlepper den ganzen Tag damit, das Gelände abzufahren und nach vollen Transportwagen Ausschau zu halten. Eine feste Struktur gab es hierfür nicht; oft blieben Touren des einen Fahrers leer, weil der andere ihm zuvorgekommen war. Umgekehrt wussten die Kollegen aus den Produktionsbetrieben nicht, wo die Transportwagen sich befanden oder ob sie überhaupt verfügbar waren – ein Anruf mit dem Mobiltelefon half da nur bedingt weiter. Eine weitere Herausforderung: Manche der chemischen Stoffe dürfen nicht lange ungekühlt in der Sonne stehen. Hier lag Handlungsbedarf in der Luft.

Unter Einbeziehung der rund 150 Logistik-Mitarbeiter*innen veranstaltete Projektmanager Victor Kaupe einen Ideen-Pitch, um die Intralogistik zu verbessern und mehr Kontrolle über den innerbetrieblichen Materialfluss zu gewinnen. Eine leerfahrtenfreie, ressourcenschonende Materialwirtschaft, so einfach wie die Milchlieferung in amerikanischen Vorstädten – so stellte das Team sich die Intralogistik 4.0 der Zukunft vor. Dass hier digitale Technologien zur Automation zum Einsatz kommen mussten, war klar. Doch welche?

Bei BASF Coatings sind Stoffe im Einsatz, die besondere Vorsicht im Umgang erfordern. Für sie gelten sogenannte ATEX-Regeln zum Explosionsschutz, die die Digitalisierung vor spezielle Herausforderungen stellen. Die europäischen Richtlinien verlangen von jeder IT-Lösung, ob Software oder Hardware, eine besondere Zertifizierung. Das macht die Umsetzung des in der Logistik vielfach umgesetzten Milkrun-Konzepts (Routenzüge) im Bereich der Chemie 4.0 schwierig. Herkömmliches Tracking ist in der Regel nicht möglich, auch gängige Logistik-Lösungen entsprechen häufig nicht den Anforderungen. Die meisten Geräte haben keine Chance.

Die bestehende Lösung sollte auf jeden Fall smarter werden. BASF suchte eine Sensorik-Lösung, die sich zunächst auf die Transportwagen konzentrierte. Doch ATEX-gerechte Angebote zu Sensor-Technologien wurden schnell zu teuer und hätten eine aufwendige Aufrüstung bedeutet. Der Vorschlag der Deutschen Telekom setzte an einem anderen Punkt an: IoT Service Buttons, die sich per Plug & Play nahezu überall leicht anbringen lassen, digitalisieren nicht die Wagen, sondern die Abholung der zu transportierenden Güter. Ein weiterer Vorteil: Die Hardware funktioniert mit handelsüblichen Batterien. Nach einer intensiven Planungsphase startete ein Team des innerbetrieblichen Transports einen Test mit drei IoT Service Buttons und der angeschlossenen IoT Cloud der Telekom.

Mittlerweile sind in Münster 60 der IoT-Buttons im Einsatz. Sie befinden sich an wettergeschützten, leicht zugänglichen Stellen in der Nähe der Übergabeflächen, an denen die Transportwagen die Güter abholen. Stapler laden die Container, Fässer und Paletten auf die Wagen, anschließend drückt der zuständige Mitarbeiter auf den Knopf. Dieses Minimum manueller Vorgänge genügt, damit die Fahrer der Schlepper auf ihren Tablets das Signal zur Abholung erhalten und sich auf den Weg zur Abholstelle machen können. Die Datenübertragung erfolgt im Außenbereich über 2G-Mobilfunk und funktioniert über das ganze Gelände hinweg. In Verbindung mit NarrowBand IoT könnten die Buttons sogar in unterirdischen Produktionsstätten unterbrechungsfrei senden. Die Speicherung der Informationen erfolgt in der Cloud. Ein energiesparendes, digitales Display am Button zeigt direkt an, dass der Auftrag erfolgreich gesendet wurde.

Um die visuelle Darstellung zu optimieren, brauchte es noch eine App, die durch den Telekom-Softwarepartner Derdack mit SIGNL4 entwickelt wurde. Die Software wurde von den Entwicklern für den Einsatz in der chemischen Intralogistik angepasst, so dass sie über eine Schnittstelle mit den angeschlossenen Geräten kommunizieren und die Abholungen grafisch abbilden kann. In nur vier Monaten setzte die Telekom zusammen mit Derdack das Projekt um. Jetzt läuft in Münster alles nach Plan: „Mithilfe der IoT Service Buttons konnten wir schnell, einfach und kosteneffizient unseren innerbetrieblichen Transport optimieren. Unsere Mitarbeiter sind von der Einfachheit des Systems begeistert und auch in wirtschaftlicher Hinsicht überzeugt uns die Lösung durch ihre Skalierbarkeit und Rentabilität", bestätigt BASF-Projektmanager Victor Kaupe.

Für die Intralogistik bei BASF Coatings war die simple, intelligente Nachrüstlösung in der Logistik ein weiterer Schritt in Richtung Chemie 4.0. Die Resonanz der Fertigungsbetriebe auf dem Gelände ist entlang der gesamten Logistikkette positiv. Die Lösung ist auch für die anderen Standorte von BASF interessant – in Würzburg, einem weiteren Standort von BASF Coatings, sind zum Beispiel bereits zehn IoT Service Buttons im Einsatz.

Das Feld der Anwendungsmöglichkeiten und Use Cases für die IoT-Nachrüstlösung ist breit: Die Knöpfe eignen sich für alle Situationen, in denen Bestellungen und Abholungen erfolgen, auch abseits der Intralogistik. Ob im Krankenhaus, im Anlagenbau oder um auf Knopfdruck ein Taxi für Hotelgäste anzufordern: Überall können die Service Buttons Prozesse vereinfachen und beschleunigen. Damit passen die Knöpfe perfekt in die "Green IoT"-Strategie der Telekom: Mit intelligenten IoT-Lösungen können Unternehmen ihren Teil dazu beitragen, ihren CO2-Fussabdruck zu reduzieren.