Was ist Predictive Maintenance? – Definition, Anwendung und Beispiele

Ungeplante Maschinenausfälle voraussehen und Wartungsbedarf rechtzeitig erkennen - die Technologien von Predictive Maintenance revolutionieren die Industrie und sind ein entscheidender Schritt hin zu einer proaktiven und intelligenten Instandhaltungsstrategie.

Aber was steckt eigentlich hinter dem Begriff? Predictive Maintenance oder vorausschauende Wartung bedeutet, Geräte zu überprüfen, sobald es erste Unregelmäßigkeiten gibt, jedoch bevor es zu Störungen kommt. Anders als feststehende Wartungszyklen wird vorausschauende Wartung intelligent vorhergesagt. Anhaltspunkte für diese Intelligenz können z.B. eine erhöhte Betriebstemperatur oder ein größerer Energieverbrauch sein. 

Im Kontext Predictive Maintenance hört man auch häufig den Begriff vorbeugende Instandhaltung. Besonders relevant sind diese Wartungen bei produzierenden Unternehmen, da deren Wertschöpfung von störungsfreien Geräten und Maschinen abhängt.  Man mag sich gar nicht vorstellen, wie viel eine Minute Bandstillstand einen der großen deutschen Autobauer kostet. Da ist die Frage, ob sich eine Intelligenz für präventive Maßnahmen lohnt, schnell geklärt.  

Durch Predicitve Maintenance haben Unternehmen die Chance, ihre Betriebseffizienz durch folgende Vorteile deutlich zu erhöhen:

• Keine überraschenden Produktionsausfälle: Dies ist wohl der größte Mehrwert, den Predictive Maintenance bringt, da hier das meiste Geld verbrannt werden kann. Doch es ist nicht der einzige Vorteil und das macht vorausschauende Wartung so attraktiv. 
• Effiziente Personalplanung: In Zeiten des Fachkräftemangels werden Fachkräfte, die eine spezielle Maschine professionell warten können, immer knapper und damit auch teurer. Wenn z.B. aufgrund einer erhöhten Betriebstemperatur ein konkreter Wartungsbedarf entsteht, fahren die Fachkräfte nicht mehr auf Verdacht zum Einsatzort, sondern nur, wenn tatsächlich etwas zu tun ist.  
• Weniger Materialkosten: Ebenso kann der Verbrauch von Verschleißteilen und Verbrauchsmaterial nachhaltiger gestaltet werden. Wenn eine Säge ein neues Sägeblatt benötigt, weist der erhöhte Verbrauch von Kühlwasser darauf hin. Das Sägeblatt kann dank Predictive Maintenance zum genau richtigen Zeitpunkt gewechselt werden und das Kühlwasser wird nicht unnötig verschwendet.  

Was braucht man also für Predictive Maintenance? An erster Stelle stehen da die Sensoren, die einen Wert messen. Diese Sensoren sind entweder bereits an dem Gerät vorhanden oder können nachträglich montiert werden. Im zweiten Schritt werden die gemessenen Werte an eine Onlineplattform übermittelt. Je nach Anwendungsfall ist hier eine kostengünstige Wifi-Verbindung, eine zuverlässige 4G/5G-Verbindung oder eine weitreichende LPWA-Verbindung am geeignetsten. Bei einem solchen IoT-Netzwerk sind viele Parameter wie Stromzufuhr, Netzabdeckung, Sicherheitsanforderungen etc. zu beachten. 

Sind die Daten in einer Onlineplattform angekommen, entsteht die Magie. Für die vorausschauende Wartung können beispielsweise Schwellwerte definiert werden, deren Überschreitung einen Wartungstermin mit bestimmten Aufgaben auslöst. So lassen sich Instandhaltungsmaßnahmen bedarfsgerecht steuern, mit dem Ziel, so wenig Zeit, Ressourcen und Stillstandszeiten wie möglich zu benötigen. 

Ähnlich wie Ziehl-Abegg ist auch RUD Ketten Rieger & Dietz GmbH & Co. KG ein produzierendes Unternehmen. Der führende Hersteller von Hochleistungsketten und industrieller Fördertechnik setzt auf Predictive Maintenance durch das Internet of Things (IoT). Die IoT-Cloud der Telekom ermöglicht es RUD, die Förderketten in Kraftwerken und Industrieanlagen aus der Ferne zu überwachen. Sensoren an den Anlagen senden Daten zu Belastung, Verschleiß und Hitzeentwicklung an die Cloud, wo sie analysiert und visualisiert werden. 

Dank Predictive Maintenance können Kunden von RUD den Zustand der Ketten in Echtzeit überwachen und Wartungen präzise planen. In den Einsatzgebieten der RUD-Ketten ist das besonders hilfreich. Unzulässige Hitze, staubbesetzte Rollen oder ungewöhnliche Geschwindigkeiten können in den harschen Industrieumgebungen die Ketten zum Stocken bringen. Eine vorausschauende Wartung minimiert ungeplante Ausfallzeiten und reduziert Wartungskosten erheblich, wodurch die Effizienz und Zuverlässigkeit der Anlagen gesteigert werden. 

Also alles paletti mit Predictive Maintenance? Wie bei so vielen Digitalisierungsprojekten könnte man diese Frage bejahen, wären da nicht die Implementierungskosten. Natürlich ist die Installation der Sensoren und das Aufsetzen des Dashboards aufwendig, jedoch gibt es auch hier schon erste Optimierungsansätze. Die Lösung heißt Dormant Connectivity und ist eine kostengünstige Möglichkeit Geräte zu vernetzen. Mit Dormant Connectivity lohnt es sich nicht nur bei großen Produktionsstraßen in Industrieunternehmen die Maschinen zu überwachen, sondern auch schon bei kleineren Geräten wie beispielsweise dem Reinigungsroboter.